塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”

隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。

制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。

如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 

有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。 

出現(xiàn)問題的原因：

(1).模腔內塑料不足。 

(2).熔融溫度不是太高就是太低。

(3).流道不合理、澆口截面過小。

(4).模溫是否與塑料特性相適應。  

(5).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。  

(6).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 

(7).產(chǎn)品結構不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一）

解決方法：

 (1).增加注塑量。  

(2).調整射料缸溫度。 

(3).降低模具表面溫度。 

(4).設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。  

(5).在允許的情況下改善產(chǎn)品結構。

(6).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(7).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結構適當控制模溫。  

(8).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(9).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。 

(10).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

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